作業効率と保管効率を高レベルで両立した新物流センター

オートストア導入の背景をお聞かせください

歯朶氏当社は昭和34年に私の実の父である田尻隼人が創業いたしました。現在当社がメインとして作っているのは「サビキ」という針と糸がセットされている、すごく簡単に釣りができるものです。
これらは全て手作業で、現在ベトナムや中国の青島や、ミャンマーに工場を持って、だいたい1000人ぐらいの規模で作っております。その商品が毎週コンテナでこちらに入ってきて、それを入庫してお客様のところにお送り届けているという形を今とっております。
現在はやはり2万点ぐらいの登録があり、日々動かしているのは1万ぐらいです。特によく売れるものが5000アイテムぐらいですので、出荷がすごく今までネックになっておりました。

現在のシステムはどのような構成で稼働していますか？

歯朶 哲也 氏（常務取締役）
当社ではBtoBの出荷が中心となっております。かなり季節変動がありますが、ピーク時、1日あたり平均で900件程度、最大で3000件弱にもなります。
これは昨年の実績ですが、このオートストアシステムを導入した後はピッキングスピードもかなり向上しておりますので、昨年以上の出荷件数が見込めると考えております。
オートストアは全体49m×38m、約1860平米となっております。ビンの数が22,933個で、以前の自動倉庫が1万でしたので倍以上の数を確保できております。ロボットの数は76台、入出庫のポートの数は11となっております。入出荷の全体の流れの中で、入荷したものを入れるためのパレット用の自動倉庫を併用しております。

オカムラ担当者ハヤブサ様の要求入出庫能力は非常に高く、オートストアが架台の上、330ビン4段、その他エリアを14段にすることにより、オートストアの面積を広げました。そのことによりロボット台数を多く導入することができました。現時点ではロボット台数日本一、オートストア面積日本一の納入現場となっております。

オートストアを導入したメリットを教えてください

歯朶氏まず1つはその圧倒的な保管能力です。限られたスペースでかなりの物量を保管できますので、社屋周辺に借りていた倉庫をすべて返却しました。これによりその倉庫の賃料、これが大きくコストダウンできております。
もう一つが、やはりそのピッキングスピードです。以前の自動倉庫を使っていた時と比べると、約3倍のスピードアップができております。それにより出荷までのリードタイム削減、人員の削減にもつながっております。ピッキング後の後工程に多少まだ課題は残ってはいますが、稼働開始して3ヶ月程度の現在、導入の検討を開始した2019年の同時期（2年前の同時期）と比べると、売上は165%になっていますが、ピッキングはなんら問題なくこなすことができています。

倉庫を自動化するにあたり、懸念されていたことはありましたか？

歯朶氏当社ではもともと20年前から他社の自動倉庫を使っていましたので、自動倉庫を使用した出荷というのは必須だと考えていました。ただその中でやはり課題になっていた部分が解消できるのかどうか。
第一にピッキングスピードです。それと以前の倉庫は1階から2階への吹き抜けの自動倉庫になっていまして、かなりのスペースをそこに使っていました。そこの収まりきらないものがかなりあり、平置きの倉庫も併用する形になっていました。そこを一気に解消できるようなものが本当にあるのかという部分がやはり不安ではありました。

オートストアを選ばれた理由は何でしょうか？

歯朶氏新しい自動倉庫の導入の検討を開始したのが2018年の6月です。最終的にオカムラさんのオートストアを導入することに決定したのがその1年後の2019年の6月です。当社にとってのオートストアの1番の魅力というのが2つあります。
まずはやはりこの省スペース、かなり高密度な保管能力を持っていますので、限られたスペースの中でもかなりの量が保管できる点と、もう一つがレイアウトの自由度の高さです。

オートストアのピッキングスピードについてはいかがですか？

歯朶氏当社の場合はピッキングスピードを最重要視していましたので、やはりオートストアを検討し始めた段階でも、14段というその高さがネックになっていました。14段、一番下から商品を出してくる。ここにかかる時間がもう少し削減できないかというところに、検討時間を費やした結果、作業しているスタッフの頭上に4段のビンを配置するという今のレイアウトができあがりました。
結果として、頭上のビンは4段ですので、この4段までの部分で全体の60%を確保できております。これにより、今のところはピッキングの際に5段目以降に進出していくことはないので、全体の60%をかなりのスピードでピッキングできているという状況になっています。

従来のシステムはどのような体制で行っていましたか？

歯朶氏以前はお客様から注文が入った後、自動倉庫から商品が出庫されていましたが、自動倉庫でのピッキングを2名体制、その隣で平置き倉庫でのピッキングを1名ないし2名の体制、合計3名から4名の体制で行っていました。これを1納品先に対して3名から4名でバラバラにピッキングしたものを後で合わせる。その後検品・梱包して出荷するという流れになっていました。

オートストア導入を進める上で、何か課題はありましたか？

歯朶氏思いつく課題に関しては、導入前の打合せや設計段階でオカムラさんと詳細に打合せることができていたので、特にありません。

オカムラ担当者ハヤブサ様との上位システム連携は事前に念入りな打合せを重ねたことにより、本稼働の際にも問題なく稼働しております。

省スペース化やコロナ禍での対応については、どのような効果がありましたか？

歯朶氏やはりオートストアの大きなメリットの1つである省スペースという部分がここにきて生きてきています。以前の自動倉庫では1階・2階の吹き抜け部分を自動倉庫として運用していました。オートストアではその時の2倍以上の保管量を確保しながら1階部分ですべてを賄うことができており、2階部分の広いスペースをオフィスとして活用することができています。これによりこのコロナ禍の現在においても、社員1人1人がしっかりと距離をとった状態で、ある程度自由な形で業務にあたることができています。

オートストアを検討している企業へのアドバイスはありますか？

歯朶氏まずは導入企業の事例を多く検証することだと思います。その上で、自社に必要な要件というのをきっちりと定義することが重要になると思います。当社の場合は保管スペースとピッキングスピードでした。このピッキングスピードを追求することによって現在の作業員の頭上に4段のビンを配置するという今のレイアウトが出来上がりました。設計段階でこれらの要件をきっちり定義しておくことで、より自社に合ったものが作れると思います。

（内容は取材当時のものです。）